缺点原因：小型加工中心刀具刀尖受损，不尖锐；机床发生共振，放置不平稳；小型加工中心机床有爬行现象；加工工艺欠好。

解决方案：小型加工中心刀具磨损或受损后不尖锐，则从头磨刀或选择更好的刀具从头对刀;小型加工中心机床发生共振或放置不平稳，调整水平，打下基础，固定平稳;机械发生爬行的原由于拖板导轨磨损凶狠，丝杠滚珠磨损或松动，小型加工中心机床应留心保养，上下班之后应清扫铁丝，并及时加润滑油，以减少抵触;选择适宜工件加工的冷却液，在能抵达其他工序加工要求的情况下，尽量选用较高的主轴转速。

缺点原因：机床放置的水平没调整好，一高一低，发生放置不平稳;车削长轴时，贡献材料比较硬，小型加工中心刀具吃刀比较深，构成让刀现象;尾座顶针与主轴不同心。

解决方案：运用水平仪调整机床的水平度，打下扎实的地基，把小型加工中心机床固定好前进其耐性;选择合理的工艺和恰当的切削进给量避免刀具受力让刀;调整尾座。

缺点原因：小型加工中心机床拖板长时间高速工作，导致丝杆和轴承磨损;刀架的重复定位精度在长时间运用中发生差错;拖板每次都能准确回到加工起点，但加工工件标准仍然改动。此种现象一般由主轴引起，主轴的高速翻滚使轴承磨损严峻，导致加工标准改动。

解决方案：用百分表靠在刀架底部，一同通过系统批改一个固定循环程序，检查拖板的重复定位精度，调整丝杆空地，替换轴承;用百分表检查刀架的重复定位精度，调整机械或替换刀架;用百分表检测加工工件后是否准确回到程序起点，若可以，则检修主轴，替换轴承。

缺点原因：快速定位的速度太快，驱动和电机反应不过来；在长时间抵触损耗后机械的拖板丝杆和轴承过紧卡死；刀架换刀后太松，锁不紧;批改的程序差错，头、尾没有照顾或没吊销刀补就结束了；系统的电子齿轮比或步距角设置差错。

解决方案：快速定位速度太快，则恰当调整GO的速度，切削加减速度和时间使驱动器和电机在额定的工作频率下正常作业;在出现机床磨损后发生拖板、丝杆鹤轴承过紧卡死，则有必要从头调整批改；刀架换刀后太松则检查刀架反转时间是否满足，检查刀架内部的涡轮蜗杆是否磨损，空地是否太大，设备是否过松等；如果是程序原因构成的，则有必要批改程序，按照工件图纸要求改善，选择合理的加工工艺，按照说明书的指令要求编写正确的程序；若发现标准差错太大则检查系统参数是否设置合理，特别是电子齿轮和步距角等参数是否被损坏，出现此现象可通过打百分表来测量。

缺点原因：振动频率的堆叠导致共振；加工工艺;参数设置不合理，进给速度过大，使圆弧加工失步;丝杆空地大引起的松动或丝杆过紧引起的失步；同步带磨损。

解决方案：找出发生共振的部件，改动其频率，避免共振;考虑工件材料的加工工艺，合理编制程序;关于步进电机，加工速率F不可设置过大;机床是否设备健壮，放置平稳，拖板是否磨损后过紧，空地增大或刀架松动等;替换同步带。

缺点原因：有必要细心检查工装夹具，且考虑到操作者的操作方法，及装夹的可靠性，由于装夹引起的标准改动，有必要改善工装使工人尽量避免人为疏忽作出误判现象;数控系统可能遭到外界电源的不坚定或遭到烦扰后自动发生烦扰脉冲，传给驱动致使驱动接受剩下的脉冲驱动电机夺走或少走现象。

解决方案：了解掌握其规矩，尽量选用一些抗烦扰的方法，如：强电场烦扰的强电电缆与弱电信号的信号线隔绝，参与抗烦扰的吸收电容和选用屏蔽线隔绝，其他，检查地线是否联接健壮，接地触点最近，采用悉数抗烦扰方法避免系统受烦扰。

缺点原因：该程序段程序的参数是否合理，是否在预定的轨迹内，编程格式是否符合说明书要求。

解决方案：螺纹程序段时出现乱牙，螺距不对，则马上联想到加工螺纹的外围配备(编码器)和该功用的客观因素。

缺点原因：程序编写差错;系统参数设置不合理;配备设置不当;机械传动部件有规矩周期性的改动缺点。

解决方案：检查程序运用的指令是否按说明书规矩的要求轨迹实行，可以通过打百分表来判别，把百分表定位在程序的起点让程序结束后拖板是否回到起点方位，再重复实行即便查询其效果，掌握其规矩;检查系统参数是否设置合理或被认为改动;有关的小型加工中心机床配备在联接核算耦合参数上单核算是否符合要求，脉冲当量是否准确;检查机床传动部分有没有损坏，齿轮耦合是否均匀，检查是否存在周期性，规矩性缺点现象，若有则检查其要害部分并给予打扫。

缺点原因：系统参数设置不合理;业电压不稳定;系统受外部烦扰，导致系统失步;已加电容，但系统与驱动器之间的阻抗不匹配，导致有用信号丢掉;系统与驱动器之间信号传输不正常;系统损坏或内部缺点。

解决方案：速度，加速时间是否过大，主轴转速，切削速度是否合理，是否操作者的参数批改导致系统功用改动;加装稳压设备;接地线并判定已可靠联接，在驱动器脉冲输出触点处加抗烦扰吸收电容;选择恰当的电容类型;检查系统与驱动器之间的信号联接线是否带屏蔽，联接是否可靠，检查系统脉冲发生信号是否丢掉或增加;送厂修补或替换主板。