摘要： 从机加工生产实践出发，总结了数控加工中心在加工过程中常见的问题和改进方法，以及如何在不同的应用类别中选择速度、进给速度和切削深度三个重要因素，供大家参考。

　　一、加工中心工件过切

　　原因：

　　子弹刀，刀的力度不够，太长或者太小，导致刀弹跳。操作员操作不当。

　　切割余量不均匀。(例如，在曲面的侧面留0.5，在底部留0.15)

　　切割参数不当。(例如，公差过大、SF设置过快等。)

　　改进：

　　刀的使用原则：可以大也可以小，但可以短也可以不长。

　　增加边角清理程序，尽量保持余量均匀。(侧面和底面的余量应一致)

　　合理调整切削参数，大余量圆角。

　　利用加工中心机床的SF功能，操作者可以微调速度，达到最佳切削效果。

　　第二，加工中心分裂的问题

　　原因：

　　操作员手动操作不准确。

　　模具周围有毛刺。

　　分割棒是磁性的。

　　模具四面不垂直。

　　改进：

　　加工中心手动操作应反复仔细检查，各点应尽可能在同一点和同一高度。

　　用油石或锉刀在模具周围去毛刺，用抹布擦拭干净，最后用手确认。

　　模具定心前，对定心杆消磁。(可以使用陶瓷定心棒或其他材料)

　　通过校准加工中心工作台，检查模具的四个侧面是否垂直。(垂直度误差需求和钳工复核计划)

　　第三，加工中心对刀问题

　　原因：

　　操作员手动操作不准确。

　　工具夹紧错误。

　　飞刀刀刃不对。(飞刀本身有一定误差)

　　R刀和平底刀、飞刀有误差。

　　改进：

　　手动操作应反复仔细检查，切刀应尽可能设置在同一点。

　　夹紧工具时，用气枪吹干净或用抹布擦干净。

　　当飞刀上的刀片需要测量刀杆和光底面时，可以使用一个刀片。

　　单独的对刀程序可以避免R刀的平刀和飞刀之间的误差。

　　四.加工中心冲突编程

　　原因：

　　安全高度不足或未设置。(快速进给时刀或卡盘与工件碰撞入G00)

　　程序表上的工具和实际的程序工具写错了。

　　程序表上的刀具长度(刀片长度)和实际加工深度写错了。

　　程序表上深度z轴数据检索和实际z轴数据检索错误。

　　编程时设置坐标出错。

　　改进：

　　工件高度的精确测量也保证了安全高度在工件上方。

　　程序表上的刀具应与实际程序刀具一致。(尽量使用自动节目表或用图片制作节目表)

　　测量工件上的实际加工深度，并在程序表上写清楚刀具的长度和边长。(一般刀架长度比工件高2-3毫米，刀片长度为0.5-1.0毫米)

　　取工件上实际的Z轴数据，写清楚在程序表上。(此操作一般为手动，应反复检查。)

　　动词（verb的缩写）碰撞算子

　　原因：

　　深度z轴工具设置错误。

　　点中的命中数和操作数错误。(例如，没有单边取回的进给半径等。)

　　用错了刀。(例如，D4刀具用D10刀具加工)错误的程序。(例如A7。NC去了A9。NC)

　　在手动操作过程中，手轮朝错误的方向晃动。

　　手动快速进给时按错方向。(例如，-X印刷机X)

　　改进：

　　注意刀具在深度Z轴刀具对准中的位置。(底面、顶面、分析面等。)

　　点击数和操作完成后，应进行重复检查。

　　夹紧工具时，应在反复检查程序清单和程序后安装。

　　程序应该按顺序一个接一个地进行。

　　手动操作时，操作者本人应加强机床的操作熟练程度。

　　手动快速移动时，Z轴可以上升到工件上方移动。

　　不及物动词表面精度

　　原因：

　　加工中心切削参数不合理，工件曲面粗糙。

　　刀刃不锋利。

　　刀具夹紧太长，刀刃比空太长。

　　排屑、吹气、油冲洗不好。

　　编程切割方式。(可以尽量考虑铣削)

　　工件有毛刺。

　　改进：

　　切削参数、公差、余量和进给速度的设置应合理。

　　要求操作人员不定期检查和更换工具。

　　夹紧工具时，要求操作者尽可能短地夹紧，刀片不应太长。

　　对于平刀、R刀、圆头刀的咬边，速度进给的设定要合理。

　　工件上的毛刺：直接关系到九游会·J9 - 中国官方网站 | 真人游戏第一品牌的机床、刀具、进给方式。所以需要了解机床的性能，修复毛刺边缘。

　　七、加工中心崩刃

　　原因和改进：

　　喂得太快　　-减速至合适的进给速度　　切割开始时进给过快

　　—在切割开始时降低进给速度

　　夹紧松动(工具)　　-夹紧

　　夹紧松动(工件)

　　-夹紧

　　刚性不足(工具)

　　—使用允许的最短刀具，将手柄夹紧得更深，并尝试平行铣削

　　工具的刀刃太锋利了

　　-改变脆弱的切削刃角度，主刃

　　机床和刀柄刚性不足

　　-使用刚性好的机床和刀柄

　　八、加工中心磨损

　　原因和改进：

　　机器速度太快

　　—减速并添加足够的冷却液

　　硬化材料

　　—使用先进的切割工具和工具材料，并增加表面处理方法

　　芯片粘附

　　—改变进给速度和切屑尺寸，或者用冷却油或气枪清洁切屑

　　进给速度不当(过低)

　　—提高进给速度，并尝试降低铣削速度

　　切割角度不当

　　—改为合适的切割角度

　　刀具的主后角太小

　　—改为更大的后角

　原因和改进：

　　喂得太快

　　—降低进料速度

　　切割量太大

　　—每条边使用较小的切削量

　　叶片长度和全长太大

　　—更深地夹紧手柄，使用短刀，并尝试铣削过程。

　　过度磨损

　　-在初始阶段重新研磨

　　十、振动线路

　　原因和改进：

　　进给和切割速度太快

　　—正确的进给和切割速度刚度不足(机床和刀柄)

　　—使用更好的机床和刀架或改变切削条件

　　后角太大

　　—换成较小的后角，加工边缘带(用油石打磨主边缘)

　　夹紧松动

　　—夹紧工件

　　考虑速度和进给速度

　　速度、进给速度和切削深度之间的关系是决定切削效果的最重要因素。不适当的进给速度和速度往往会导致产量下降、工件质量差和刀具损坏大。

　　将低速范围用于：

　　高硬度材料

　　任性的材料

　　难切割材料

　　重馏分

　　工具磨损最小

　　最长工具寿命

　　将高速范围用于

　　软材

　　更好的表面质量

　　较小的工具外径

　　轻刻磨

　　高脆性工件

　　人工操作

　　最高处理效率

　　非金属材料

　　使用高饲料

　　粗重的切割

　　刚性结构

　　易加工材料

　　粗加工工具

　　平面切割

　　低抗拉强度材料

　　粗齿铣刀

　　使用低饲料

　　轻加工，精细切割

　　脆性结构

　　难加工材料

　　小型切割机

　　深垂直槽加工

　　抗拉强度高的材料

　　精加工刀具