数控加工中心数控切削加工标准不稳定的问题可以说让人很头疼了，小编为您总结了十种常见情况和对应的解决方法。话不多说，直接上干货！

   

1）加工中心刀具刀尖受损，不尖锐。

2）加工中心机床发生共振，放置不平稳。
3）加工中心机械有爬行现象。
4）加工中心加工工艺欠好。

1）加工中心刀具磨损或受损后不尖锐，则从头磨刀或选择更好的刀具从头对刀。

2）加工中心机床发生共振或放置不平稳，调整水平，打下基础，固定平稳。
3）机械发生爬行的原因为拖板导轨磨损凶狠，丝杆滚珠磨损或松动。机床应留心保养，上下班之后应清扫铁丝，并及时加润滑油，以减少抵触。
4）选择适宜工件加工中心加工的冷却液；在能抵达其它工序加工要求的情况下，尽量选用较高的主轴转速。

1）加工中心机床放置的水平没调整好，一高一低，发生放置不平稳。

2）车削长轴时，工件材料比较硬，刀具吃刀比较深，构成让刀现象。
3）尾座顶针与主轴不同心。

1）运用水平仪调整机床的水平度，打下扎实的地基，把机床固定好前进其耐性。

2）选择合理的工艺和恰当的切削进给量避免刀具受力让刀。
3）调整尾座。

1）加工中心机床拖板长时间高速工作，导致丝杆和轴承磨损。

2）刀架的重复定位精度在长时间运用中发生过失。
3）拖板每次都能准确回到加工起点，但加工工件标准仍然改动。此种现象一般由主轴引起，主轴的高速翻滚使轴承磨损严峻，导致加工标准改动。

1）用百分表靠在刀架底部，一同通过系统批改一个固定循环程序，检查拖板的重复定位精度，调整丝杆空地，替换轴承。

2）用百分表检查刀架的重复定位精度，调整机械或替换刀架。
3）用百分表检测加工工件后是否能准确回到程序起点；若可以，则检修主轴，替换轴承。

1）快速定位的速度太快，驱动和电机反应不过来而发生。

2）在长时间抵触磨损后机械的拖板丝杆和轴承过紧卡死。
3）数控加工中心刀架换刀后太松锁不紧。
4）批改的程序过失，头、尾没有照顾或没吊销刀补就结束。
5）系统的电子齿轮比或步距角设置过失。

1）快速定位速度太快，则恰当调整G0 的速度、切削加减速度和时间使驱动器和电机在额定的工作频率下正常动作。

2）在出现机床磨损后发生拖板、丝杆和轴承过紧卡死，则有必要从头调整批改。
3）数控加工中心刀架换刀后太松则检查刀架反转时间是否满意，检查刀架内部的涡轮涡杆是否磨损，空地是否太大，设备是否过松等。
4）如果是程序原因构成的，则有必要批改程序，按照工件图纸要求改善，选择合理的加工工艺，按照说明书的指令要求编写正确的程序。
5）若发现标准过失太大则检查系统参数是否设置合理，特别是电子齿轮比和步距角等参数是否被损坏，出现此现象可通过打百份表来测量。

1）振动频率的堆叠导致共振。

2）加工工艺。
3）参数设置不合理，进给速度过大，使圆弧加工失步。
4）数控加工中心丝杆空地大引起的松动或丝杆过紧引起的失步。
5）同步带磨损。

1）找出发生共振的部件，改动其频率，避免共振。

2）考虑工件材料的加工工艺，合理编制程序。
3）关于步进电机，加工速率 F 不可设置过大。
4）数控加工中心机床是否设备健壮，放置平稳，拖板是否磨损后过紧，空地增大或刀架松动等。
5）替换同步带。

1）批量生产中偶尔出现一件标准有改动，然后不用批改任何参数再加工，却恢复正常情况。
2）在批量生产中偶尔出现一件标准不准，然后再继续加工标准仍不合格，而从头对刀后又准确。

1）有必要细心检查工装夹具，且考虑到操作者的操作方法，及装夹的可靠性；因为装夹引起的标准改动，有必要改善工装使工人尽量避免人为疏忽作出误判现象。

2）数控加工中心数控系统可能遭到外界电源的不坚定或遭到烦扰后自动发生烦扰脉冲，传给驱动致使驱动接受剩下的脉冲驱动电机多走或少走现象；了解掌握其规矩，尽量选用一些抗烦扰的方法，如：强电场烦扰的强电电缆与弱电信号的信号线隔绝，参与抗烦扰的吸收电容和选用屏蔽线隔绝。其他，检查地线是否联接健壮，接地触点最近，采用悉数抗烦扰方法避免系统受烦扰。

1）程序编写过失。

2）系统参数设置不合理。
3）配备设置不当。
4）机械传动部件有规矩周期性的改动缺点。

1）检查程序运用的指令是否按说明书规矩的要求轨迹实行，可以通过打百份表来判别，把百分表定位在程序的起点让程序结束后拖板是否回到起点方位，再重复实行几遍查询其效果，掌握其规矩。

2）检查系统参数是否设置合理或被人为改动。
3）有关的数控加工中心机床配备在联接核算耦合参数上的核算是否符合要求，脉冲当量是否准确。
4）检查数控加工中心机床传动部分有没有损坏，齿轮耦合是否均匀，检查是否存在周期性，规矩性缺点现象。若有则检查其要害部份并给予打扫。

1）数控加工中心机床在长时间运用中磨擦、磨损，丝杆的空地跟着增大,机床的丝杆反向空地过大使加工进程的标准漂浮不定，故工件的过失总在这空地范围内改动。

2）数控加工中心加工工件运用的刀具选型不对，易损，刀具装夹不正或不紧等。
3）工艺方面根据工件材料选择合理的主轴转速、切削进给速度和切削量。
4）与数控加工中心机床放置的平衡度和安靖性有关。
5）数控加工中心数控系统发生失步或驱动选型时功率不可，扭矩小等原因发生。
6）刀架换刀后是否锁住锁紧。
7）主轴是否存在跳动串动和尾座同轴度差等现象。
8）在一些特别加工场合，反向空地无法补入，导致加工总是存在过失。

1）数控加工中心机床磨损丝杆空地变大后通过调整丝杆螺母和修紧中拖板线条减小空地，或通过打百份表得出空地值（一般空地在 0.15 mm 以内）可补进电脑，可通过电脑的空地补偿功用来把空地代替，使工件标准符合要求。

2）因为是刀具质料使加工工件标准发生改动，则按要求合理选择刀具，而因为刀具装夹不正等原因发生的则根据工件的工艺要求合理选择刀具角度和工装夹具。
3）当怀疑是加工方面的工艺问题，则根据材料的性质，合理地编制加工工艺选择恰当的主轴转速，切削进给速度和切削量。
4）因为数控加工中心机床共振引起则把机床放置平稳，调整好水平，必要时打下地基，设备安靖。
5）数控系统发生的标准改动，首要判别程序是否按图纸标准要求编制，然后再根据所选的配备检查设置的参数是否合理（如 : G0快速定位速度和切削时的加减速时间常数等）。是否有人故意改动，其次是考虑所选配的驱动器功率大小是否合理，通过判别相位灯查询电脑发给驱动的脉冲是否有失步现象。
6）检查刀架换刀后反转时间够不可，是否使刀架有满意的时间来锁紧，检查刀架的定位和锁紧螺丝是否有松动。
7）检查主轴和尾座的同轴度是否存在跳动、串动等现象。
8）运用编程技巧消除空地。

1）系统参数设置不合理。

2）作业电压不稳定。
3）系统受外部烦扰，导致系统失步。
4）已加电容，但系统与驱动器之间的阻抗不匹配，导致有用信号丢掉。
5）系统与驱动器之间信号传输不正确。
6）系统损坏或内部缺点。

1）快速速度，加速时间是否过大，主轴转速，切削速度是否合理，是否因为操作者的参数批改导致系统功用改动。

2）加装稳压设备。
3）接地线并判定已可靠联接，在驱动器脉冲输出触点处加抗烦扰吸收电容；一般的情况下变频器的烦扰较大，请在带负载的请况下判别，因为越大的负载会让变频器负载电流越大，发生的烦扰也越大。
4）选择恰当的电容类型。
5）检查系统与驱动器之间的信号联接线是否带屏蔽，联接是否可靠，检查系统脉冲发生信号是否丢掉或增加。
6）送厂修补或替换主板。

1）步进电机阻尼片是否过紧或过松。

2）电机插头进水构成绝缘功用下降，电机损坏。
3）加工出的工件大小头，装夹不当。
4）工件出现椭圆。
5）丝杆反向空地过大。
6）机械丝杆设备过紧。

1）调整阻尼盘，使电机处于非共振情况。

2）替换电机插头，做好防护，或是替换电机。
3）检查进刀量是否过大或过快构成的过负荷，检查工件装夹不应伸出卡盘太长，避免让刀。
4）检查主轴的跳动，检修主轴，替换轴承。
5）通过打百分表检查丝杆的反向空地，是否已从系统将空地补入，补入后空地是否过大。
6）检查丝杆是否存在爬行，是否存在照应慢的现象。